1. Características y desventajas de los productos electrogalvanizados
Hablemos primero de las ventajas de los productos electrogalvanizados:
Comparado con galvanizado en caliente, el electrogalvanizado tiene buena uniformidad, alta precisión de control del espesor del recubrimiento y superficie fina, lo cual es muy adecuado para los requisitos de alta calidad del recubrimiento. Y debido a que la actividad superficial de la capa de zinc electrogalvanizado es alta, existen muchos métodos de tratamiento posterior, ya sea pasivación, fosfatado, resistencia a las huellas dactilares, tratamiento autolubricante, etc., existen varias formas.
El rango de control del espesor del recubrimiento electrogalvanizado cubre un amplio rango de delgado a grueso, y el bajo puede recubrirse desde 3g/m2 hasta 90g/m2. Requerir. Por otro lado, el electro galvanizado tiene ventajas en el ahorro de recursos de zinc, porque el recubrimiento es uniforme y no hay escoria de zinc, por lo que la tasa de utilización de zinc es alta.
El rendimiento de procesamiento y el rendimiento de soldadura del electro galvanizado son mejores, especialmente el rendimiento de soldadura.
El electrogalvanizado puede ser muy conveniente para producir productos enchapados en un solo lado para cumplir con algunos requisitos especiales. Por ejemplo, si el panel interior de un automóvil tiene requisitos de soldadura especiales, generalmente se usa la galvanoplastia de un solo lado.
Por supuesto, los productos electrogalvanizados también tienen algunas desventajas. Sus deficiencias se relacionan principalmente con sus características tecnológicas.
Por un lado, sus materias primas deben ser recocidas, recocidas continuas o recocidas en campana, recocidas y rechapadas después del engrase. En este caso, se requiere que la calidad del sustrato sea alta, y un desempeño insuficiente puede causar una serie de problemas de calidad superficial;
Por otro lado, debido al rechapado después del recocido, el proceso de producción es más largo que el del chapado por inmersión en caliente, lo que tiene un impacto en el control de costos. Por otro lado, la lámina de automóvil electrogalvanizada con una capa gruesa de zinc tiene un mayor impacto en la capacidad de producción, se debe aumentar la cantidad de tanques de galvanoplastia, la inversión en equipos es grande, el consumo de energía es grande y la energía total el consumo y el control de costes están en desventaja.
2. El proceso de producción de electro-galvanización
<1> Desenrollado, corte, soldadura
Una vez que el sustrato electrogalvanizado llega a la unidad de electrogalvanizado, el desenrollador lo enrolla. Después de enrollar la bobina, se cortan las partes defectuosas y defectuosas de la placa frontal y trasera, y luego ingresa a la máquina de soldar para soldar.
<2> Enderezado y limpieza por tracción antes de la galvanoplastia
Después de soldar, la limpieza preliminar del aceite en la superficie del tablero es el proceso de desengrasado previo.
Si hay un problema con la forma de la placa o si es necesario tensar requisitos especiales para la forma de la placa, la función del nivelador de tensión es mejorar la forma de la tira entrante. Si la forma de la tira no es buena, es probable que raye la placa del ánodo durante el proceso de galvanoplastia. , y la tira con buena forma tiene una mejor uniformidad de recubrimiento.
Luego se lleva a cabo un desengrasado químico adicional para limpiar aún más el aceite que no se ha eliminado de la superficie de la tira de acero. Debido a que la galvanoplastia debe garantizar la fuerza de unión del recubrimiento, los requisitos para la superficie de la placa de acero son muy altos, por lo que después del desengrasado químico convencional, también se requieren desengrasado electrolítico y desengrasado electrolítico. En comparación con el desengrasado químico, utiliza el efecto de limpieza mecánica del gas (hidrógeno y oxígeno) generado por el agua electrolítica en la superficie de la tira de acero después de que la tira se energiza para realizar la limpieza final de la película de aceite que queda en la superficie de la placa de acero, porque es difícil usar la limpieza por aspersión o el cepillado. Las diminutas partículas de la superficie se limpian, por lo que el desengrasado electrolítico es una parte muy importante.
La consecuencia más directa de un desengrasado deficiente es que la adherencia del recubrimiento después de la galvanoplastia no es buena, y el recubrimiento se cae durante el estampado, o incluso se rompe como un trozo de papel.
Después del decapado, debido a que la tira se expone al aire después del recocido, habrá una ligera película de óxido en la superficie. Si no se realiza el decapado, la futura adherencia del recubrimiento se verá afectada. El enjuague debe realizarse después del decapado, ya que la superficie de la tira no puede transportar ácido; de lo contrario, se oxidará en el aire durante mucho tiempo, lo que provocará manchas.
<3> galvanoplastia
Después de desengrasar y decapar la tira, se lleva a cabo la galvanoplastia. La diferencia entre la galvanoplastia y la galvanización en caliente es que en la galvanización en caliente, la tira de acero en un estado calentado ingresa a la solución de recipiente de zinc y se lleva a cabo una reacción de difusión para colgar el zinc líquido en la tira de acero.
El electrogalvanizado es que la tira se carga negativamente después de ponerse en contacto con el rodillo conductor, la tira se sumerge en la solución de galvanoplastia y los iones Zn en la solución de galvanoplastia obtienen electrones y se depositan en la superficie de la tira para formar una capa galvanizada, por lo que es una tira electrificada en la La reacción electroquímica en la solución es fundamentalmente diferente del recubrimiento por inmersión en caliente.
<4> Limpieza y post-tratamiento después del enchapado
Después de la galvanoplastia, se limpia la solución de galvanoplastia en la superficie. El fleje de acero que ha sido electrochapado fuera del tanque de galvanoplastia debe limpiarse de la capa de zinc y el fleje de acero debe enjuagarse con agua pura para limpiar la solución de galvanoplastia residual en la superficie del fleje de acero. Defectos de manchas en la superficie causados por la red.
Después de eso, ingresa a la etapa de procesamiento posterior, que incluye el tratamiento de fosfatación, el tratamiento de pasivación y el tratamiento resistente a las huellas dactilares. Después del procesamiento posterior, séquelo, seque la tira con acero fundido o una película y luego aplique aceite (resistente a las huellas dactilares pero no aceitado), luego córtela en rollos, enrolle de acuerdo con el peso del rollo ordenado por el usuario y pese después laminación. Después del pesaje, se empaquetará y luego se empaquetará en la unidad de empaque posterior. Si la calidad del producto cumple con los requisitos y varios estándares de rendimiento, se enviará como un producto auténtico.
3. Introducción del método de post-tratamiento de electro-galvanización
Fosfatado
En términos de tratamiento de fosfatado, la existencia de una película de fosfatado puede mejorar en gran medida la adherencia del recubrimiento y tiene cierta resistencia a la corrosión, es decir, después del tratamiento de fosfatado, no se aplica aceite después del secado, y no se producirá corrosión ni óxido blanco durante un tiempo. largo tiempo. Al mismo tiempo, para los materiales de embutición profunda, la existencia de una película de fosfatación mejorará en gran medida su capacidad de formación, y la película de fosfatación se puede cultivar en el lugar donde la fábrica de automóviles no cubre la película de prefosfatación para mejorar el recubrimiento. proceso.
Debido a que muchos usuarios pueden procesar tiras de acero electrogalvanizadas o galvanizadas en caliente sin tratar para el tratamiento posterior, como la fosfatación después del desengrasado, pero la contaminación en la propia fábrica del usuario es grave, por lo que después de que la acería realiza la fosfatación, después del enjuague y el desengrase con agua caliente, el usuario puede realizar directamente el tratamiento de revestimiento, lo que puede reducir la presión sobre la protección del medio ambiente del usuario.
Este tipo de uso común en electrodomésticos, como algunas carcasas de lavadoras y gabinetes de suministros de oficina, y algunos gabinetes eléctricos, etc., se pueden rociar después del procesamiento.
Otro tipo de tratamiento de fosfatación se usa más en automóviles. Este fosfatado se denomina prefosfatado. El prefosfatado utiliza el efecto autolubricante de la película de fosfatado para mejorar el flujo del metal durante el procesamiento, lo que favorece la formación. Continúa sin problemas, por lo que el uso de prefosfatado en el proceso de formación posterior tiene relativamente pocos problemas de estampado, y la probabilidad de punzonado y rugosidad es baja.
Los productos fosfatados también presentan algunos problemas durante su uso.
La primera es que el tiempo de desengrasado de la placa de electrodomésticos es demasiado largo y la alcalinidad demasiado fuerte, lo que conduce a la disolución parcial de la película de fosfatado y a la corrosión local de la capa de zinc, lo que puede generar problemas como burbujas o Hoyos en la capa de pintura después de pintar. La contramedida es generalmente reducir el desengrasado. La concentración, aumentando la concentración de surfactante, puede resolver el problema.
El segundo aspecto es que en la fábrica de automóviles, el tiempo de almacenamiento de la bobina de acero es demasiado largo y el aceite antioxidante de la superficie es difícil de eliminar. Por lo tanto, la fábrica de automóviles debe controlar el tiempo de almacenamiento. Una vez que ocurre un problema, se debe ajustar la concentración de la solución desengrasante. Despegue la capa superficial de fosfato.
Pasivación
Para los productos de pasivación, recordaremos a los usuarios que los soliciten que los productos de pasivación no son aptos para un tratamiento de fosfatación posterior.
En el pasado, a menudo ocurría que los usuarios encargaban productos pasivados para desfosforarlos, y el fosfatado no subía o el tablero estaba muy floreado, por lo que se debe prestar atención a este aspecto al realizar el pedido.
Tratamiento antihuellas
El tratamiento antihuellas dactilares consiste en que el revestimiento antihuellas dactilares se aplica sobre la superficie de la capa de zinc mediante una máquina recubridora de rodillos, de modo que la superficie de la tira tenga el efecto de antihuellas dactilares.
La resistencia a las huellas dactilares es en realidad una de las diversas propiedades de los recubrimientos orgánicos. La resistencia a las huellas dactilares es la más básica. No quedan huellas evidentes de huellas dactilares en el interior después de tocarlas con la mano durante el procesamiento. Los productos resistentes a las huellas dactilares son solo un aspecto de la resistencia a las huellas dactilares.
Son resistentes a la conductividad eléctrica, resistencia a la corrosión, resistencia al rayado, resistencia al lavado con álcali, resistencia al amarillamiento por horneado (como la decoloración después del horneado a 200 °C) y resistencia al ennegrecimiento (como agua hirviendo). Existen altos requisitos de decoloración después de 1 hora), resistencia a la humedad y al calor (como 70 °C * 80 % de humedad * 120 horas de decoloración), etc.
Además, la placa de acero autolubricante en la resistencia a las huellas dactilares tiene una alta lubricidad para la placa de acero, incluidas algunas propiedades mecánicas. requisitos
método de marca
Los grados de placas y tiras de acero se componen de tres partes: grado de sustrato, código de galvanoplastia (E) y código de tipo de recubrimiento de zinc puro (Z). Entre ellos, el código de galvanoplastia (E)
Use un signo más "+" para conectarlo con el código de tipo de recubrimiento.
Ejemplo de denominación de grado
a) DC05E+Z
Se expresa como producto de galvanoplastia con grado de sustrato DC05 y revestimiento de zinc puro
b) SECC, SECD, SECE, SECF, SECG
Los productos de galvanoplastia con recubrimiento de zinc puro basados en los grados SPCC, SPCD y SPCE, SPCF y SPCG especificados en el estándar empresarial Q/BQB 408 de Baosteel se denominan SECC, SECD, SECE, SECF y SECG respectivamente.
